□常報記者 董逸 通訊員 貢丹芳
今年3月,小米SU7震撼新能源汽車界,雷軍提出的“每76秒就有一臺新車下線”的目標(biāo),更是對汽車零部件行業(yè)提出了“更快、更高、更強”的要求。
“與傳統(tǒng)燃油車相比,新能源汽車開發(fā)周期較短。隨著整車下線的速度越來越快,零部件行業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍勢必提速,必須要與汽車產(chǎn)線緊緊吻合。”常州凱特工業(yè)機器人(以下簡稱凱特機器人)有限公司總經(jīng)理謝凱如是說。
目前,凱特機器人已經(jīng)將原先的90天開發(fā)周期縮短至35天。位于天寧經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的該公司,是一家專業(yè)從事焊接系統(tǒng)的開發(fā)與制造、焊接切割技術(shù)咨詢與服務(wù)的專業(yè)性企業(yè),年產(chǎn)值達1.5億元。近年來,公司從傳統(tǒng)燃油車供應(yīng)商逐步轉(zhuǎn)向新能源汽車裝備供應(yīng)商,其間的過渡期,謝凱直言是“摸著石頭過河,實驗了成千上萬次”。例如,傳統(tǒng)燃油車多用碳鋼材料,而新能源車為了追求更輕的質(zhì)量且又不失去原有的車身強度,將防撞梁、電池盒及車身部分零件都替換成特種鋁材。對于鋁的焊接特性及材質(zhì)特性,如對工藝不了解,一進行焊接就會發(fā)生變形、融穿、咬邊等,因此要一次次進行試驗、探究。
在同等價位汽車的舒適性與駕乘體驗感上,新能源車往往要求更高。謝凱舉了個例子,曾經(jīng),某新能源車品牌要求后排座椅放倒后能完全平躺,坐墊和靠背之間沒有夾角、沒有錯邊,這就要求座椅軸芯和頂端的誤差在1毫米之內(nèi)。主要技術(shù)難點有兩個:一是調(diào)角器運動軌跡變量不可控,二是焊接變形不可控。為此,凱特機器人在焊接工裝上做技術(shù)創(chuàng)新,當(dāng)在座椅調(diào)角器上限位焊接完成后,利用伺服驅(qū)動模擬調(diào)角器運動軌跡并采用運動傳感器實時監(jiān)測,調(diào)角器到達下限位焊接時保證誤差小于1毫米,同時,焊接工裝采用冷卻水銅管循環(huán),在焊接時迅速釋放熱量冷卻母材,達到焊接變形量控制。
公司一直致力于為客戶提供整套工藝方案,其設(shè)計、生產(chǎn)、組裝的焊接機器人工作站,主要用于制造汽車底盤件、儀表盤支架、座椅骨架、發(fā)動機支架等部件。整個工作站由夾具、變位機、焊接質(zhì)量控制系統(tǒng)、焊房、機器人組成,其中的焊接質(zhì)量控制系統(tǒng)包含實時檢測、預(yù)警、停機、存檔、追溯,這在國內(nèi)是絕無僅有的。“原先,我們也與其他企業(yè)一樣,只生產(chǎn)工作站中的某些部件,但很快就發(fā)現(xiàn)了問題。”謝凱說,“如果最后產(chǎn)品出現(xiàn)了瑕疵,根本沒有辦法查找是哪個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了錯誤。”
一個60人的公司,研發(fā)人員幾乎占到一半。通過研發(fā)團隊的不懈努力,凱特機器人已實現(xiàn)將一條產(chǎn)線的控制系統(tǒng)集成到一塊基板上,當(dāng)生產(chǎn)線硬件組裝完成后,加入傳感器、通訊和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng),形成焊接追溯系統(tǒng)。謝凱介紹,每套工作站安裝完成后會自動生成一個二維碼,只要掃描該二維碼,便可查看每道工序生產(chǎn)時間、工藝、電流電壓參數(shù)、氣體用量、設(shè)備狀態(tài)、哪位人員操作等信息,實現(xiàn)“一鍵溯源”。“比方說,當(dāng)出現(xiàn)氣壓不足的情況時,如果沒有追溯系統(tǒng),機器就會一直操作下去,這將導(dǎo)致整批產(chǎn)品不合格。而現(xiàn)在,系統(tǒng)實現(xiàn)了實時報警,及時對每個步驟進行檢測和糾錯。”
作為自主研發(fā)的高新技術(shù)企業(yè),凱特機器人一直在攻克行業(yè)難關(guān)。目前,公司正與西南科技大學(xué)聯(lián)合研發(fā)機器人部件的核心控制器,而此前該組件一直被日本壟斷。“預(yù)計到明年年底,可實現(xiàn)量產(chǎn)。屆時,不僅我們的產(chǎn)值有望翻番,更是為科技自立自強、新能源之都建設(shè)貢獻力量,技術(shù)革新成果將成為新能源汽車發(fā)展的強力后盾。”謝凱說。
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